真空感應爐基礎理論

1、什么是真空？

某密閉容器里面，由于氣體分子數目減少，氣體分子作用于單位面積上的壓強降低，此時該容器內部壓強低于常壓，這種比常壓低的氣態(tài)空間就稱”真空”。

2、真空感應爐的工作原理？

主要是應用電磁感應的作用，在金屬爐料本身產生電流，再依靠金屬爐料本身的電阻，按照焦耳——楞次定律，將電能轉換為熱能，用以熔煉金屬。

3、真空感應爐的電磁攪拌是如何形成的？

坩鍋中的熔融金屬在感應圈產生的磁場中產生電動力，由于集膚效應，熔融金屬產生的渦流與感應圈中通過的電流方向相反，產生相互排斥作用；熔融金屬受到的排斥力始終指向坩鍋的軸線方向，熔融金屬也被推向坩鍋的中心；又由于感應圈是短線圈，兩頭有短部效應，所以在感應圈兩頭相應電動力變小，電動力分布為上下兩頭小，中間大。在這種力作用下，金屬液首先從中部向坩鍋軸線運動，到中心后分別向上和向下流去，此種現象不斷的循環(huán)下去，便形成金屬液體的激烈運動。實際冶煉時可以清除看到金屬液在坩鍋中心部分向上隆起，上下翻騰的現象，這就是電磁攪拌。

4、電磁攪拌有何作用？

①可以加速熔煉過程中的物化反應速度；②使被熔融金屬液成分均勻；③坩鍋內金屬液溫度趨于一致，導致熔煉中反應徹底完成；④攪拌的結果克服了自身靜壓力的作用，把坩鍋深處的融解氣泡翻到液面上來，便于氣體排出，減少合金的氣體夾雜含量。⑤猛烈攪拌增強金屬液對坩鍋的機械沖刷，影響坩鍋壽命；⑥加速坩鍋耐火材料在高溫下的分解，構成對熔融合金的再次污染。

5、什么是真空度？

真空度表示低于一個大氣壓的氣體的稀薄程度，常用壓強表示。

6、什么是漏氣率？

漏氣率指真空設備封閉后單位時間內的壓力增高量。

7、什么是集膚效應？

集膚效應指交流電通過導體（冶煉中指爐料）時，在導體截面上出現電流分布不均勻現象，越靠導體表面電流密度越大，越向中心部位電流密度越小的現象。

8、什么是電磁感應？

交變電流通過導線，在其周圍產生交變磁場，而把封閉導線放在變化的磁場中，導線內又會產生交變電流。這種現象稱為電磁感應。

9、真空感應爐漏氣度計算公式？

P2-P1

E = ————(Pa/min)

△t

10、真空感應爐冶煉的優(yōu)點有那些？

①沒有空氣和爐渣污染，冶煉的合金純凈，性能水平高；

②真空下冶煉，創(chuàng)造了良好的去氣條件，熔煉出的鋼和合金氣體含量低；

③真空條件下，金屬不易氧化；

④原料帶入的雜質（Pb、Bi等）在真空狀態(tài)下可以揮發(fā)一部分，使材料得到提純；

⑤真空感應爐冶煉時，可以用碳脫氧，脫氧產物是氣體，合金純度高；

⑥能準確的調整和控制化學成分；

⑦可以使用返回料。

11、真空感應爐冶煉的缺點有那些？

① 設備復雜，價格昂貴，投資大；

② 維修不方便，冶煉費用高，成本比較高；

③ 冶煉過程中坩堝耐火材料污染金屬；

④ 生產批量小，檢驗工作量較大。

第二章真空感應爐設備維護

12、真空泵的主要基本參數和含義是什么？

① 極限真空度：真空泵進氣口封死情況下，經長時間抽空所能獲得的低壓強穩(wěn)定值（即能獲得高穩(wěn)定的真空度），稱泵的極限真空度。

② 抽氣速率：泵在單位時間內所抽出的氣體體積稱為真空泵的抽氣速率。

③ 大出口壓強：真空泵正常工作時，在排氣口處排出氣體的大壓強值。

④ 前置壓強：為保證真空泵安全運轉，在泵的排氣口處所需維持的大壓強值。

13、如何選擇合理的真空泵組系統(tǒng)？

① 真空泵的抽氣速率與一定的真空泵入口壓強相對應；

② 機械泵、羅茨泵、油增壓泵不能直接向大氣排氣，必須依靠前級泵建立并維持規(guī)定的前置壓強，才能正常工作。

14、為什么在電器回路中要加入電容器？

由于感應圈和金屬爐料之間距離很大，漏磁非常嚴重，有用磁通很少，無功功率大，因此在電容性電路上，電流超前于電壓，為抵消電感的影響，提高功率因數，必須在回路中并入適當數量的電容器，使電容與電感發(fā)生并聯(lián)諧振，從而提高感應圈功率因數。

15、真空感應爐的主體設備有幾部分？

熔煉室、澆注室、真空系統(tǒng)、電源系統(tǒng)。

16、冶煉過程中對真空系統(tǒng)的維護事項？

① 真空泵油質、油位正常；

② 過濾網倒換正常；

③ 各隔離閥門密封正常。

17、冶煉過程中對電源系統(tǒng)的維護事項？

① 電容器冷卻水溫度正常；

② 變壓器油溫正常；

③ 電纜冷卻水溫正常。

第三章真空感應爐坩鍋制備

18、真空感應爐熔煉對坩鍋有那些要求？

① 有高的熱穩(wěn)定性，避免急冷急熱產生裂紋；

② 有高的化學穩(wěn)定性，防止耐火材料對坩鍋污染；

③ 有足夠高的耐火度和高溫結構強度，用來承受高溫和爐料沖擊；

④ 坩鍋應有高的致密度和光滑的工作表面，以減少坩鍋與金屬液接觸的表面積，降低金屬殘渣在坩鍋表面附著程度。

⑤ 具有高的絕緣性；

⑥ 燒結過程中體積收縮?。?/span>

⑦ 有較低的揮發(fā)性和良好的抗水化性；

⑧ 坩鍋材料有較小的放氣量。

⑨ 坩鍋材料資源豐富，價格低廉。

19、如何提高坩鍋的高溫性能？

① 降低MgO砂中CaO及的含量和CaO/ SiO2的比值，以減少液相量和提高產生液相的溫度。

② 提高晶體晶粒的穩(wěn)定性。

③ 使燒結層達到良好的再結晶狀況，以減小氣孔率，減小晶界寬度，并形成鑲嵌結構，構成固相與固相的直接結合，從而降低液相的有害作用。

20、如何選擇合適的坩鍋幾何尺寸？

① 坩鍋壁厚一般為坩鍋（成型）直徑的1/8～1/10；

② 鋼液占坩鍋容積的75％；

③ R的角度為45°左右；

④ 爐底厚度一般為爐壁的1.5倍。

21、打結坩鍋常用的粘合劑有那些？

① 有機物：糊精、紙漿廢液、有機樹脂等；

② 無機物：水玻璃、鹵水、硼酸、碳酸鹽、粘土等。

22、打結坩鍋的粘合劑（H3BO3）有什么作用？

硼酸（H3BO3）在一般情況下，經300℃以下加熱，即可脫去全部水分，稱為硼酐（B2O3）。

① 在不高的溫度下，部分MgO、Al2O3可以溶入到液態(tài)的B2O3中形成一系列過渡產物，加快了MgO·Al2O3的固相擴散從而促進了再結晶，使坩鍋燒結層在較低的溫度下開始形成，從而降低了燒結溫度。

② 靠硼酸在中溫的熔化和粘結作用，增厚半燒結層，或增加二次燒結前坩鍋的強度。

③ 在含過CaO的鎂砂中，靠粘結劑來抑制850℃以下的2CaO·SiO2發(fā)生晶型變化。

23、坩鍋有幾種成型方式，各是什么？

2種方式。

① 爐外預制；將坯料（電熔鎂、或鋁鎂尖晶石耐火材料）按一定粒度配比和選擇合適的粘合劑混合后，在坩鍋模內通過震動、等靜壓過程成型、坩鍋坯體經烘干處理，在高溫隧道窯內其高燒成溫度≥1700℃×8h焙燒加工成預制坩鍋。

② 爐內直接搗打；在合適的粒度配比中加入適量的固態(tài)粘合劑，如硼酸等，混合均勻后，采用搗固以達到致密充填，燒結時靠各部分溫度不同，形成不同的組織結構。

24、坩鍋的燒結結構分幾層，是如何形成的，對坩鍋質量有何影響？

坩鍋燒結結構分為三層，燒結層、半燒結層和松散層。

燒結層：烤爐時粒度發(fā)生再結晶，除低溫端有中等砂粒度，其余完全看不出原來的配比，而呈現均勻細致的結構，晶界很窄，雜質重新分布在新晶界上。燒結層是位于坩鍋壁里面的一層堅硬殼體，它直接與被熔煉金屬接觸，直接承受各種力作用，所以這一層對坩鍋是十分重要的。

松散層：燒結時靠近絕熱層部分溫度低，鎂砂既不能燒結，也不能被玻璃相粘結，處于完全松散狀態(tài)。這一層位于坩鍋的外面，所起作用有：因為這一層結構松散，熱傳導能力差，使從坩鍋內壁往外傳出的熱量少，減少熱損耗，起到保溫作用，提高坩鍋內熱效率；第二，松散層又是保護層。因為燒結層已成殼體，直接與液態(tài)金屬接觸，容易產生裂紋，一旦它產生裂紋，熔融液態(tài)金屬要從裂紋中向外滲出，而松散層由于結構疏松，不易產生裂紋，從里層滲出的金屬液被他給擋住，對感應圈起到保護作用；第三，松散層還是一個緩沖區(qū)。因燒結層已成堅硬殼體，受熱和冷卻時，重要產生總體體積膨脹和收縮現象，由于松散層結構疏松，對坩鍋體積變化起到緩沖作用。

半燒結層（亦稱過渡層）：位于燒結層和松散層之間，分為兩部分，靠近燒結層部分，雜質熔化并重新分布或粘結鎂砂粒，鎂砂發(fā)生部分再結晶，大砂粒顯得特別密集；靠近松散層部分，靠近松散層部分完全由粘合劑粘合在一起。半燒結層兼有燒結層和松散層作用。

25、如何選擇烤爐工藝制度？

① 高烤爐溫度：打結坩鍋絕熱層厚度在5～10mm時，對電熔鎂砂來說，1800℃烤爐時，燒結層只占坩鍋厚度的13~15%。2000℃烤爐時占24～27％，從坩鍋高溫強度考慮，烤爐溫度高一些為好，但不易過高，大于2000℃由于氧化鎂升華或由于氧化鎂被碳還原，以及氧化鎂激烈再結晶，形成蜂窩狀結構。因此高烤爐溫度應控制在2000℃以下。

② 升溫速度：升溫初期，為了有效的去除耐火材料中的水分，應充分的預熱，一般在1500℃以下升溫速度要緩慢；爐溫達到1500℃以上時電熔鎂砂開始燒結，這時應采用大功率，以快速升溫至預計高烤爐溫度。

③ 保溫時間：爐溫達到烤爐溫度后，需要在該溫度下進行保溫，保溫時間根據爐 型和材質有所不同，如電熔鎂小坩鍋15～20min，電熔鎂大、中坩鍋30～40min。

因此，將烤爐時的升溫速度和高烘烤溫度下的烘烤時間歸納為：低溫慢速烘烤、高溫快速燒結，具有一定保溫時間作為一條基本經驗來掌握。

26、為什么要進行洗爐？

坩鍋經烘烤后：①燒結層晶界上有大量液相，熔煉時會有一部分進入鋼液；②坩鍋表面孔隙多，氣體和不凈物也多；③燒結后降溫速度很快，相當數量固熔于方鎂石晶?；虿Ａ嘀械母呷埸c雜質來不及析出，燒結層未達到好狀態(tài)；④爐口和出鋼咀部位溫度較低。

27、真空下金屬液與坩鍋耐火材料有那些反應？

①真空狀態(tài)下，①耐火材料中的氧化物會發(fā)生分解反應：

MgO（固）＝Mg（氣）＋1/2O2（氣）

AL2O3（固）＝2AlO（氣）＋1/2O2（氣）

SiO2（固）＝SiO（氣）＋1/2O2（氣）

②金屬液與耐火材料發(fā)生下列反應：

Fe（液）＋MgO（固）＝Mg（氣）＋[FeO]

Fe（液）＋SiO2（固）＝SiO（氣）＋[FeO]

③隨著壓強降低，金屬液中C的還原能力增加，由于C的還原作用，使坩堝耐火材料受到侵蝕，發(fā)生如下反應：

MgO（固）＋[C]=Mg（氣）＋CO（氣）

AL2O3（固）＋3[C]=2【Al】＋3CO（氣）

SiO2（固）＋2[C]=[Si]＋2CO（氣）

④另外，金屬液中的其它元素也有還原作用，如下：

MgO（固）＋[Si]=Mg（氣）＋SiO（氣）

SiO2（固）＋[Ti]=[Si]＋TiO2（氣）

28、坩鍋干法打結需要注意些什么？

① 先檢查感應圈絕緣情況，水冷系統(tǒng)是否正常；

② 打結工具清潔，無銹、無臟物；

③ 坩堝鐵皮（石磨芯）座正，與底部垂直，外部包幾層黃板紙，易于拔出；

④ 爐底高度必須再感應圈底匝以上；

⑤ 坩堝底部與爐壁過渡處注意打結質量，防止產生裂紋；

⑥ 每層打結前，前一層必須用鋼釬劃松3～5mm，再加料打結，防止分層和減少粒度偏析。

29、電熔氧化鎂＋鋁鎂尖晶石修爐粒度配比有那些要求？

電熔鎂砂占總量的50～60％，分為粗顆粒、中顆粒、細顆粒；鋁鎂尖晶石占重量的40～50％，分為粗粉和細粉。

第四章真空感應爐熔煉工藝

30、熔化期的任務是什么？

化料、去氣、去除低熔點有害金屬雜質和非金屬夾雜物，調整合金液溫度，并置于足夠的真空度下，為精煉期創(chuàng)造條件。

31、熔化期有何特點？

① 爐料逐漸熔化，鋼液逐漸形成，鋼液相對表面積很大，熔池也比較淺，非常有利于去氣和非金屬夾雜物去除，去除的夾雜物占總夾雜物的70％以上；

② 熔化期可以去除大部分氣體，氫氣可以去除70～80％，氮氣可以去除60～70％，氧氣可以去除30～40％；

③ 爐料在升溫和熔化過程中，放出大量氣體，使真空度降低；

④ 爐料在熔化過程中，坩鍋壁周圍金屬料溫度高（尤其中下部），先熔化，由于渦流熱、輻射熱、傳導熱的綜合作用，使整個爐料逐漸自動下沉，鋼液溫度穩(wěn)定。

32、熔化前需做那些準備工作？

① 熔化前必須對設備進行檢查，包括爐體、真空、電器、機械、水冷、測溫、澆注等；

② 爐子必須具備熔煉時合適的真空度和漏氣率；

③ 原材料符合技術規(guī)程要求，配料準確；

④ 坩鍋具備很好的打結和燒結質量；

⑤ 制定合適的工藝。

33、裝料的原則是什么？

下緊上松，合理布料，防止架橋，難熔金屬裝在高溫區(qū)。

34、精煉期的任務是什么？

調溫，合金化（調成份），去氣、去雜質，均勻成份。

35、精煉期的特點是什么？

① 高真空精練有利于去氣，有害雜質的揮發(fā)，避免活波元素燒損，準確控制合金元素含量?？刹捎脴O活波的稀土金屬進行脫氧和微合金化；

② 精練時鋼液的高溫沸騰使鋼液與爐襯反應，向鋼液供氧，用碳脫氧產物為氣體，被及時抽走，不玷污鋼液，碳氧反應劇烈，加速脫氣；

③ 電磁攪拌強，有利于非金屬夾雜物上浮去除；

④ 在高溫和高真空下，鋼液流動性好。

36、為什么對鋼液進行脫氧？

氧在鋼中及合金中以融解狀態(tài)和氧化物形式存在，它導致鋼和合金產生偏析、裂紋、夾雜、氣泡、疏松等缺陷，大大地降低鋼和合金的物理性能。

37、真空感應爐脫氧的方式有幾種？

① 用碳脫氧：【C】＋【O】＝CO（氣）

② 用氫脫氧

③ 用甲烷脫氧

④ 用固體金屬脫氧

38、鋼液中氧的來源？

氧的來源主要通過原材料帶入，設備吸附氣體的釋放、爐體漏氣、坩鍋表面氧化、耐火材料與熔池作用等多種途徑進入金屬熔池。

39、鋼液為什么要去除H2和N2？

氫和氮對鋼及合金是及其有害的元素（除含氮鋼外）。

① 氫含量過高，會使鋼和合金產生白點或發(fā)紋，降低鋼及合金的塑性和抗張強度，使金屬過早斷裂；

② 含氮量過高，會在鋼中產生氣泡和疏松，破壞金屬的致密性。

40、要使有害雜質揮發(fā)應采取怎樣措施？

真空下要使要害雜質揮發(fā)，要有盡量提高爐內真空度。

41、要減少有益元素的揮發(fā)應采取什么樣的措施？

① 充氬，提高鋼液面上的氣相壓力；

② 易揮發(fā)元素在出鋼前加入；

③ 低溫不全結膜加入，并利用電磁攪拌，迅速使成分均勻化。

42、精練的三種方式是什么？

① 高溫精練，精練溫度高于液相線150℃或是150℃以上；

② 中溫精練，精練溫度高于液相線100～150℃；

③ 低溫精練，精練溫度高于液相線50～100℃

43、高溫精練應注意些什么？

① 高溫精練時，一定注意坩鍋質量和熔體組員的化學性質，否則將強化坩鍋與熔體之間的反應，向鋼液供氧，達不到精練效果；

② 高溫精練時間不宜過長，一般10～20min為宜。

44、合金化階段加料應注意些什么？

① 精煉期加入的合金元素，均為活波或微量元素，與氧和氮的親和力大，對合金性能影響顯著，因此，加入前，熔池必須經過充分脫氧和去氣；

② 根據與氧親和力的大小和揮發(fā)程度，選擇合適的加料順序，一般采用先強后弱，先多后少，先加低蒸汽壓，后加高蒸汽壓元素的原則；

③ 蒸汽壓高的元素，加入時需要氬氣保護；

④ Al、Ti、Zr加入時，發(fā)生放熱，需低溫加入，另外，高溫加入還會引起噴濺。

⑤ 爐料比重輕，應加強攪拌。

45、真空澆注的特點？

① 鋼液在真空下流動性特別好；

② 鋼液和在真空下澆注的錠和電極散熱極慢；

③ 在真空下澆入模中的鋼液，隨著鋼液的降溫和凝固要不斷的放出氣體；

④ 鋼液直接注入模中，不用盛鋼桶。

46、對真空澆注系統(tǒng)的要求是什么？

① 整個澆注系統(tǒng)結構緊湊，占用空間盡量?。唤Y構簡單，不復雜；易于裝配和拆卸；所有拐彎處要圓滑過緩，且有一定的光度，減少壓頭損失，易于鋼液流動和填充；盡量減少耐火材料，多用金屬料；部件裝配要嚴密，保證澆注時不跑鋼；

② 澆注系統(tǒng)要保持清潔，防止外來物玷污鋼液；

③ 澆注系統(tǒng)經過烘烤，保持干燥，防止水分和氣體進入鋼液。

47、鋼錠縮孔是怎樣產生的？

鋼液注入錠模后，首先結晶的外殼決定了鋼錠的外形尺寸，而中心部分由于凝固收縮，體積縮小，未凝固的鋼液就來補嘗收縮，模中鋼液的水平面下降，在鋼錠上部形成一個倒錐形體，這就是縮孔。

48、減少鋼錠縮孔的辦法有那些？

① 使用保溫帽；

② 加入發(fā)熱劑；

③ 對保溫帽內鋼液進行電阻或電弧加熱。

49、怎樣計算鐵基合金的熔點？

T熔＝1535－65【C】－30【P】－25【S】－20【Ti】－8【Si】－7【Cu】－5【Mn】－2.5【Ni】－2.7【Al】－2【V】－1.7【Mo】－1.5【Cr】－1.7【Co】－1【W】－1300【H】－90【N】－80【B】－80【O】－5【Ce】－6.5【Nb】℃

50、怎樣計算鎳基合金的熔點？

T熔＝1453－61.7【C】－13.2【Si】－3.6【Mn】－35【P】－32.3【S】－1.6【Cr】－5【Al】－11.1【Ti】－0【Co】－6.8【Nb】－2.7【W】－1.0【Mo】－0.6【V】－0.75【Fe】－1.3【B】－2.1【Cu】－5.3【Zr】－62.5【O】－5.9【Ce】－2.7【Mg】℃

51、如何確定澆注溫度？

根據合金熔點的計算結果選擇澆注溫度。一般澆注溫度比熔點高40～80℃，對于流動性好的鋼種選擇下限，流動性差的鋼種選擇上限。

52、澆注溫度對鋼錠質量有何影響？

在澆注和金屬凝固過程中，鋼液中的氣體要溢出，夾雜物要上浮，鋼液由凝固產生的收縮需要填充，這就要求鋼液有一定的過熱度，以保持良好的流動性。但溫度過高，會使柱狀晶區(qū)加寬，偏析增大，錠子各向異性大，縮孔加深，鋼錠和電極拉裂傾向性增加，甚至粘?；蚶瓟啵斐蓮U品，溫度過低，不利于氣體和夾雜的去除，還會使錠子或電極表面質量下降，等軸粗晶區(qū)擴大，夾雜物增多，疏松嚴重，甚至于造成短尺廢品。

53、真空感應爐澆注操作前應注意些什么？

在澆注前，先送大功率攪拌鋼液，使溫度和成分均勻化，把鋼液上面的浮渣推向坩鍋壁，熔池中間部分成鏡面，并傾動坩鍋幾次，使推向坩鍋壁附近的浮渣粘在坩鍋壁上，然后降低到保溫功率，帶電澆注，帶電澆注的目的在于：一是在澆注時的浮渣推向坩鍋后面，不順著鋼液流入鋼錠和電極中，二是使鋼液保持溫度，不致有大的變化。

54、澆注后為什么要進行真空保存？

① 避免紅熱金屬的氧化和過早的晃動模子，破壞結晶的正常進行；

② 減少坩鍋內剩余合金和坩鍋壁滲入金屬的氧化，減輕下一爐次的冶煉負擔，保證合金質量。

55、高溫合金澆注時易產生那些缺陷？

① 表面裂紋、重皮、結疤、表面夾雜等；

② 縮孔和疏松；

③ 點狀偏析

56、真空感應爐常用的烤爐工藝？

① 煤氣烤爐；

② 電烤爐。

57、什么是合金化？

合金化指冶煉過程中加入金屬材料并按鋼種規(guī)定調整合金成份的過程。

58、Ni、Cr在鋼中有何作用？

Ni與Fe形成固熔體，固熔后使之強化，Ni在鋼中不形成C化物，起到細化晶粒作用，改善鋼的低溫性能，使鋼具有高強度、高韌性，耐磨性和鋼的疲勞強度，使鋼的導電性和導熱性下降。Cr保證高溫合金的高溫抗氧化能力。

59、W、Mo在鋼中有何作用？

W同C形成碳化鎢具有高熔點，具有硬性，增加鋼的耐磨性，Mo提高鋼的硬度，使Fe素體固熔化，提高強度。

60、Al、Ti在鋼中有何作用？

Al起到細化晶粒的作用，用于脫氧劑，提高鋼的抗氧性，改善鋼的電磁性能。Ti提高合金的高溫持久強度。

61、感應爐冶煉的四個條件是什么？

設備正常，原料合格，坩堝良好，工藝合理。

62、真空感應爐全熔的標志是什么？

鋼液表面翻滾現象停止，氣泡細小而均勻地逸出。

63、烤爐的要求是什么？

① 煤氣烤爐升溫緩慢均勻，高溫（1200℃）適當保溫，以達到去除潮氣目的；

② Fe洗烤爐慢速升溫，高溫（1600℃）快速燒結。

64、鋼錠模的使用有何要求？

① 錠模由生鐵鑄成，使用前必須經過退火處理或高溫洗燙處理；

② 座模子時要座正，防止鋼液沖刷；

③ 座模前要對鋼錠模進行清理，內表面保持清潔。

65、真空感應爐冶煉的三個重要工藝參數是什么？

①精煉溫度。②精煉時間。③真空度。

66、真空感應爐一般裝料的順序

坩堝底部放小Ni板鋪底，依次加Co、Cr、Ni，鐵棒放置出鋼槽一邊，V、W、Mo、Nb裝中上部，上部裝放Ni，可早期形成熔池，有利于爐料熔化。

67、真空感應爐取樣應注意些什么？

① 樣勺表面刷上涂料；

② 樣勺進入鋼液前，要對樣勺進行預熱幾分鐘；

③ 鋼液溫度適中，溫度過低容易包樣勺。

68、坩鍋冶煉后期注意事項？

① 注意觀察坩鍋監(jiān)視系統(tǒng)，以便確認鋼水對爐壁的侵蝕情況；

② 翻爐時觀察坩鍋，是否產生裂紋，及裂紋的大小；

③ 加強對設備的檢查，防止設備疲勞工作引起事故。

69、坩鍋打結時的注意事項？

① 爐襯完好，不漏感應圈；

② 均勻布料，釬子插幾遍后用打爐機打實；

③ 濕打料不易過稀，防止烤爐時上漲；

70、真空感應爐冶煉時對真空系統(tǒng)有那些要求？

① 真空泵組合理，抽氣能力強；

② 爐體漏氣率符合要求；

③ 各種過濾網倒換正常；

④ 各種閥門密封完好。

71、感應爐結膜的目的是什么？

在精練合金化階段，向熔池里添加Al、Ti、Ce、B、Zr等活波元素時，如果熔池溫度過高，在高真空下，添加會發(fā)生噴濺和揮發(fā)，活波元素還會與坩鍋發(fā)生劇烈反應，而低溫下加Al、Ti、Ce有利于進一步脫氧，所以，添加合金料時，需降低溫度，鋼液表面結膜后加入。

72、感應爐冶煉化學元素比較多鋼種裝料應注意什么？

主要注意原料的裝入順序和方法。根據原材料特點、易氧化程度、揮發(fā)情況、比重、和數量的多少，裝入不同的地方和部位；易氧化、易揮發(fā)元素在精練后期加入。

73、小型真空感應爐后期加料應注意什么？

小型真空感應爐后期也就是精練合金化階段，加料時應對鋼液進行結膜，防止噴濺和揮發(fā)；另外，加料一般靠測溫管加入，需確定料是否全部加入。

74、小型真空感應爐為什么要清理坩鍋？

小型真空感應爐一般采用間歇性生產，每爐生產后破真空，造成坩鍋氧化嚴重，同時，因為爐體小，粘結在爐壁上的殘余鋼液對下爐的冶煉時的化學成分造成影響。

75、真空感應爐對冶煉鋼種的生產順序有什么要求？

① 走雙真空路線的鋼種放在坩鍋前期冶煉；

② 對個別元素有特殊要求的鋼種（如碳、氣體等）放在前期冶煉；

③ 高溫合金放在前期冶煉；

④ 含銅鋼種放在后期冶煉。

76、含Cu鋼種為何放在坩鍋后期冶煉？

① 銅在一般鋼種中屬于有害元素，放在前期冶煉，容易對其他鋼種造成污染；

② 含銅鋼流動性好，對坩鍋侵蝕比較嚴重，影響坩鍋壽命。

77、真空感應爐對配料有什么要求？

① 使用的爐料牌號、批號正確；

② 爐料化學成分準確，符合技術規(guī)程要求；

③ 爐料使用和流通過程中執(zhí)行雙人檢斤，確保重量準確。

78、真空感應爐抹爐襯的要求

① 爐襯厚度均勻，不漏感應圈；

② 爐襯表面光滑；

第五章真空感應爐原材料

79、冶煉高溫合金所用的原材料主要有那些？

① 返回料

② 中間合金

③ 精鋼材

④ 金屬料

80、冶煉高溫合金對原材料有那些要求？

① 對各種冶煉用原材料應準確的掌握它的化學成分，不允許混亂；

② 原材料中S、P含量低，低熔點有色雜質Pb、Bi、Sn等要低；

③ 原材料氣體含量要少；

④ 原材料要特別清潔、無銹，無油污；

⑤ 原材料不準雨淋和堆放在潮濕場地，以保持干燥。

⑥ 根據爐子容量大小和電源頻率，對原材料大小有一定要求。

81、真空感應爐返回料有什么特點？

① 都是高溫合金、精密合金和高合金鋼類；

② 來源少又昂貴；

③ 化學成分明確

④ 氣體、夾雜物含量要少

⑤ 表面質量要求高

⑥ 尺寸要求嚴格。

82、返回料為什么進行預處理？

① 減少返回料中的氣體含量；

② 清除返回料表面氧化皮及其他吸附物；

③ 均勻化學成分；

④ 把不規(guī)格的返回料處理成適合適合熔煉的規(guī)格。

83、返回料預處理的方法有那些？

① 表面處理

② 重熔處理

③ 化學處理

④ 尺寸規(guī)格的處理

84、真空感應爐常用脫氧劑有那些？

碳、Si－Ca、Al塊、Ni－Mg等。

第六章真空感應爐冶煉常見問題

85、產生渣圈的原因是什么？

① 坩鍋長時間冶煉時，抽空過程中鋼液不斷地噴濺，逐漸形成渣圈；

② 鋼液氣體含量高，抽空時迅速形成渣圈。

86、真空感應爐冶煉過程中渣圈對冶煉的影響？

① 渣圈造成坩鍋直徑變小，加料時容易架橋；

② 渣圈在冶煉過程中容易掉進鋼水，造成化學成分不合；

87、產生架橋的原因是什么？生產中如何破除架橋？

產生架橋的原因有：①爐料過長；②含Co鋼種加料時，Co板后期加入，熔化時焊接，產生架橋；③渣圈過大，產生架橋。

破除架橋可采用如下方式：①用吊錘砸開；②傾動坩鍋，用熔化的鋼水把架橋部位燙開；③對于架橋嚴重的，可破真空處理。

88、噴濺是如何產生的？

① 熔化速度快，爐料中氣體未充分排出，或者熔化過程中發(fā)生架橋，坩鍋下部的金屬液溫度很高，大塊冷料突然落入熔池，必然會引起噴濺；

② 補加的合金料中，氣體含量高，加入速度快，溫度高，來不及充分放氣就熔化為液體，也容易造成噴濺。

89、怎樣防止和處理噴濺？

① 防止噴濺應從原材料的準備和合理裝料開始，選擇合適的供電制度，熔化期精心操作，避免架橋現象，補加合金料時，先將熔池鋼液降到合適溫度，再緩慢加入，以杜絕噴濺發(fā)生。

② 發(fā)生噴濺后，應適當降溫，減緩反應進行，使沸騰逐漸減弱；產生大噴濺時，可以通入氬氣，降低真空度，提高爐內壓力，壓制沸騰待鋼液平靜后，再繼續(xù)抽空。

90、冶煉超低碳鋼時怎樣使鋼中碳降到低？

① 原材料帶入的碳盡量低；

② 爐中碳高時，可加入FeO降低爐中的碳；

③ 加強對鋼液的攪拌；

④ 真空度要高。

91、真空感應爐真空度上不來的原因？

① 爐體漏氣；

② 真空泵抽氣能力不足；

③ 鋼液氣體含量高，放氣量大。

④ 設備存在漏水、漏油現象。

92、大型真空感應爐破真空注意事項？

① 首先是低熔點揮發(fā)物的燃燒，將造成設備的損壞；

② 翻爐后先加入一小部分爐料，降低坩鍋溫度；

③ 正在熔煉時破真空應該注意對鋼液表面進行結膜，防止鋼液氧化；

93、怎樣處理渣圈？

① 渣圈產生后，可在洗爐時，通過增加裝入量和前后傾翻的方式燙掉渣圈；

② 對已經離弧的渣圈，可以通過加料料筐進行處理；

③ 對于大一點的渣圈，因為與坩鍋焊接比較牢固，可采用破真空，直接用電焊或火焊清理。

94、真空感應爐澆注過程中造成堵水口的原因是什么？

① 澆注初期堵水口，一般為流鋼槽清理不凈或是翻爐時鋼液表面渣子多，澆注速度沒有跟上造成；

② 澆注中后期堵水口，主要是因為澆注時斷流，流鋼槽內鋼液表面渣子在水口堆積，造成堵塞；

③ 澆注溫度偏低。

95、澆注時鋼錠模底部鉆鋼水的原因有那些？

① 澆注溫度偏高；

② 鋼錠模底部掉肉或者是底墊磚沒有塞好。

96、為什么澆注過程中會燙模子？

① 澆注溫度偏高；

② 模子或水口沒有座正，水口歪，澆注時鋼水直接澆到模壁上。

97、為什么鋼錠模會變形，變形的鋼錠模對澆注有何影響？

鋼錠模變形主要由鋼錠粘在鋼錠模內，不能順利脫出，常采用撞擊的方式脫模，造成鋼錠模變形。變形后的鋼錠模會給鋼錠脫模帶來困難。

98、破真空對坩鍋有何危害？

① 破真空后，對坩鍋造成氧化，表面易脫落；

② 殘余鋼水吸氧嚴重，下爐冶煉中在坩鍋表面形成氧化膜，給冶煉帶來困難；

③ 破真空后，坩鍋急劇降溫，容易產生裂紋。

99、真空感應爐爐中分析成分偏高造成“和面”的原因有那些？

① 原材料化學成分有偏差；

② 加料時稱重不準；

③ 冶煉過程中掉渣圈。

100、真空感應爐熔煉中對鋼液上漲如何處理

鋼液上漲為鋼液中氣體含量偏高，加料后鋼液上漲，可采用充入氬氣的方式，增加熔煉室壓力；